Das Valandré-Handwerk
Die Daunen
Daunen sind unser Rohstoff. Wir haben daraus eine Wissenschaft gemacht.
Gänse und Enten bilden sie, um Zugflüge in 10.000 Metern Höhe und bei -50°C zu überstehen: Daunen sind der beste natürliche Isolator, den es gibt. Ihr Geheimnis ist ihr beeindruckendes Volumen. Öffnet man die Hand, dehnen sich 10 Gramm Daunen auf 5 Liter Luft aus.
Die schönsten Daunen stammen von großen Vögeln, die bis zur vollen Reife im Freien aufwachsen.
Unsere Daunen im Detail
Von der Aufzucht bis zur Daunenernte
Das Brüten wird im Brutapparat nachgebildet, dann schlüpfen die Küken im Schlupfraum. Ihre Aufzucht übernehmen bäuerliche Züchter. Vor der Zugzeit mausert sich der Vogel und bildet ein neues, sauberes und unversehrtes Gefieder: Genau in diesem Moment werden die Daunen geerntet.
Daunenaufbereitung in vier Schritten
- Sortieren – Trennung von Daunen und Federn: Nur Daunen mit über 90 % Daunenflocken werden verwendet.
- Waschen – mit fettlösenden, antibakteriellen und weichmachenden Mitteln.
- Trocknen und Sterilisieren – 30 Minuten für ein zu 100 % hygienisch einwandfreies Produkt.
- Konditionieren – Auflockern der Daunen und Absaugen der letzten Staubreste.
Gänse- oder Entendaunen: zwei Qualitäten, derselbe Anspruch
- Daunen zu 100 % von der grauen Périgord-Gans – Daunen aus bäuerlicher Haltung, 95 % Daunen / 5 % Federn, Bauschkraft zwischen 750 und 850 cuin. Sie stammen von dem französischen Unternehmen Transplume und werden in unserem gesamten Sortiment verwendet, mit Ausnahme der Modelle Swing CO und Grasshopper.
- Graue Entendaunen aus bäuerlicher Freilandhaltung – 90 % Daunen / 10 % Federn, Bauschkraft von 650 cuin. Den Modellen Swing CO und Grasshopper vorbehalten.
Gänsedaunen bieten ein besseres Verhältnis von Gewicht, Isolation und Langlebigkeit, sind aber seltener und teurer. Unsere Entendaunen wiederum übertreffen in ihrer Qualität industrielle Gänsedaunen bei Weitem.
Die richtige Füllmenge, nie zu viel
Daunen wärmen nicht von selbst: Sie halten die Körperwärme fest. Ist eine Kammer zu prall gefüllt, werden die Daunen zusammengedrückt und verlieren ihre Wirkung. Deshalb garantieren wir die optimale Füllmenge bei einer Bauschkraft von 800 cuin (EU) / 850 cuin (US) und lagern unsere Daunen unkomprimiert – bis zu dem einzigen Moment, in dem sie komprimiert werden müssen: beim Transport.
Die Stoffe
Unsere Technologie beruht auf japanischen Stoffen von Asahi Kasei (Osaka). Das Unternehmen ist bekannt für seine exklusiven Garne aus Polyamid 6.6, die nach strengen traditionellen japanischen Qualitätsnormen gewebt und gefärbt werden.
Für die Außenseite unserer Produkte verwenden wir das Ripstop-Nylon Asahi Kasei Impact 6.6. Im Vergleich zu dem in der herkömmlichen Textilindustrie verwendeten Nylon 6 bietet Polyamid 6.6 eine höhere Beständigkeit gegen UV-Strahlung, Abrieb und Hitze, einen höheren Schmelzpunkt und ist sehr widerstandsfähig gegen Ausbleichen durch Sonnenlicht und Vergilben. Eine außergewöhnliche Langlebigkeit bei äußerst geringem Gewicht.
Alle unsere Stoffe erhalten eine PFAS-freie, wasserabweisende DWR-C0-Imprägnierung. Sie weist Wasser und Feuchtigkeit ab, ohne auf perfluorierte Verbindungen zurückzugreifen, deren Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt heute anerkannt sind.
Das Flächengewicht der Stoffe ist auf den Einsatzzweck abgestimmt: leichter bei Schlafsäcken und Bekleidung für den Ultraleicht-Einsatz und lange Touren, robuster bei Ausrüstung, die Abrieb oder extremen Bedingungen ausgesetzt ist. Jedes Modell erhält den Stoff, der zu seinem Einsatz passt: das richtige Gleichgewicht zwischen Leichtigkeit und Widerstandsfähigkeit.
Die Konstruktion
Der Ausgangspunkt
Am Anfang unserer gesamten Technologie steht eine einfache Beobachtung: Der Körper bewegt sich, drückt die Daunen gegen die Stoffwände und erzeugt so eine Kältebrücke. Eine gleichmäßige Isolation über die gesamte Körperlänge zu erhalten, hat für uns oberste Priorität.
Drei technische Prinzipien, die seit 1979 entwickelt wurden, sind unsere Antwort darauf:
- 1979 – Die H-Kammerkonstruktion – senkrechte Stege trennen die Kammern, keine Naht ist durchgesteppt, die Daunen werden nicht mehr zusammengedrückt.
- 1997 – Der Differentialschnitt – ein Innenstoff, der enger geschnitten ist als der Außenstoff: Die Daunen füllen ein vorgeformtes Volumen aus und werden nie komprimiert.
- 2004 – Der anatomische Schnitt – jeder Steg wird einzeln zugeschnitten, um einem bestimmten Bereich des Körpers genau zu folgen.
Die Konstruktion im Detail
1979 – Die H-Kammerkonstruktion
Alle Marken der damaligen Zeit verwenden durchgesteppte Nähte: Ein Stich geht durch beide Stofflagen und drückt die Daunen an jeder Naht zusammen. Das Ergebnis sind Kältelinien entlang der Nähte, über die gesamte Oberfläche des Produkts.
Valandré führt die H-Kammerkonstruktion ein: Senkrechte Stege trennen die Kammern, die Daunen werden nicht mehr zusammengedrückt, keine Naht ist durchgesteppt. Zum ersten Mal kommt ein solches System bei einer Hochgebirgsausrüstung zum Einsatz. Seitdem ist dieses Prinzip die Grundlage der gesamten Konstruktionsweise von Valandré.
1997 – Der Differentialschnitt
Bei den Schlafsäcken jener Zeit sind Innen- und Außenstoff, die die Daunen umhüllen, identisch zugeschnitten. Die Folge: Sobald der Körper gegen den Stoff drückt, werden die Daunen zusammengedrückt, die Kammern verformen sich, und an den Kontaktstellen wird die Isolation dünner.
Valandré führt den Differentialschnitt ein: Der Innenstoff wird enger geschnitten als der Außenstoff. So sind die Daunen in einem vorgeformten Volumen eingeschlossen, das sie frei ausfüllen, ohne je komprimiert zu werden – ganz gleich, wie man sich im Schlaf bewegt.
Diese Änderung zieht eine zweite nach sich, die untrennbar mit ihr verbunden ist: Die geraden Stege weichen bogenförmigen Stegen, der einzigen Geometrie, die den unterschiedlichen Umfang der beiden Stofflagen ausgleichen kann. Mit dem Schlafsack La Fayette, dem ersten nach diesem Prinzip gebauten Modell, hält diese Architektur Einzug – sie wird bis heute im gesamten Sortiment verwendet.
2004 – Der anatomische Schnitt
Der Körper ist nicht gerade, also sollten es die Stege auch nicht sein. Wo die Industrie rechteckige Stegbänder verwendet – und sie notfalls faltet, um der Silhouette zu folgen –, wird bei Valandré jeder Steg einzeln zugeschnitten. Zwischen 30 und 50 individuell geformte Zuschnitte pro Produkt, jeder so entworfen, dass er einem bestimmten Bereich des Körpers genau folgt.
Das Prinzip wird zuerst bei den Schlafsäcken angewendet: eine erweiterte Fußbox, damit die Zehen nicht auf die Daunen drücken, und Marie-Antoinette-Wärmekragen einer neuen Generation, die die Wärme im Schulterbereich einschließen. Ab den 2010er-Jahren hält es dann auch in der Bekleidung Einzug. Die Troll ist die erste Daunenjacke von Valandré, die vollständig nach diesem Prinzip konstruiert ist.
Die Gesamtarchitektur
Zwei Stofflagen unterschiedlicher Größe, getrennt durch eine Stegkonstruktion mit mikrobelüfteten Stegwänden, in der die Daunen liegen. Eine vorgeformte Konstruktion, die den Rundungen des Körpers folgt – ohne ein Gramm zu viel.
Diese Präzision lässt sich nicht improvisieren. Jeder Prototyp wird am Berg getestet und dann bis ins kleinste Detail überarbeitet. Manche Modelle bestehen aus mehr als 80 Stoffteilen und erfordern bis zu 10 Stunden Fertigungszeit.
Was das in der Praxis bedeutet
Bei einem Schlafsack bleibt die Isolation von einem Ende zum anderen gleichmäßig – keine Kältelinie, keine Kältebrücke an den Zehen, kein Wärmeverlust an den Schultern, wenn man sich nachts bewegt.
Bei einer Daunenjacke umhüllen die Daunen den Körper, statt ihn nur zu bedecken. Die Arme behalten volle Bewegungsfreiheit, der Oberkörper bleibt isoliert: Selbst mit erhobenen Armen rutscht die Jacke nicht hoch.
Die Werkstatt
2004 wird eines klar: Unsere hochtechnischen Produkte erfordern Zeit und eine Fehlertoleranz von null. Unmöglich, das einem Dritten anzuvertrauen.
Also haben wir unsere eigene Werkstatt gegründet. 2005 eröffnet Valandré seine zu 100 % eigenständige Produktionsstätte in einem Land mit anerkanntem Textilhandwerk: Tunesien. Ein Wagnis ganz im Sinne von Maurice Barrard und André Vandeputte: niemals das Wesentliche aus der Hand geben.
Heute, 20 Jahre später, ist aus diesem Wagnis eine Familie geworden. Jeder Valandré-Schlafsack erfordert rund 6 Stunden Arbeit und wird von Händen gefertigt, deren Namen wir kennen. Einige unserer Näherinnen und Näher fertigen unsere Schlafsäcke seit 20 Jahren – eine Treue, die für uns die beste Gewähr für Qualität ist.
Der Reparaturservice
Ein Valandré-Produkt ist nicht dafür entwickelt, ersetzt zu werden. Es ist auf Langlebigkeit ausgelegt – und darauf, repariert zu werden, wenn es nötig ist.
Pflege, Wäsche, Reparatur, Daunennachfüllung: Wir kümmern uns um jedes Valandré-Produkt, unabhängig vom Herstellungsjahr, mit denselben Handgriffen und denselben Materialien wie in der Fertigung. Ein Reißverschluss, eine Naht, ein Riss, eine Kammer, die nachgefüllt werden muss: Jede Arbeit wird von Hand ausgeführt, Stück für Stück.
Eine Daunennachfüllung verlängert die Lebensdauer eines Schlafsacks um weitere 10, 15, 20 Jahre. Wir öffnen die Kammern wieder, füllen je nach ursprünglicher Füllung Gänse- oder Entendaunen nach, und der Schlafsack ist wieder einsatzbereit.
Service für Valandré-Produkte · Bearbeitungszeit: durchschnittlich 21 Tage · Kostenvoranschlag per E-Mail vor Beginn der Arbeiten