El saber hacer de Valandré
El plumón
El plumón es nuestra materia prima. Hemos hecho de él una ciencia.
Lo producen las ocas y los patos para sobrevivir a migraciones a 10 000 metros de altitud y a -50°C: es el mejor aislante natural que existe. Su secreto: un volumen espectacular. Al abrir la mano, 10 gramos de plumón ocupan 5 litros de aire.
El mejor plumón procede de aves de gran tamaño, criadas al aire libre hasta su plena madurez.
Conocer a fondo nuestro plumón
De la cría a la recogida del plumón
La incubación se reproduce en incubadora y, después, las crías nacen en la sala de eclosión. Su crecimiento se confía a criadores tradicionales. Cuando se acerca la migración, el ave muda y desarrolla un plumaje nuevo, limpio y sin roturas: es justo en ese momento cuando se recoge el plumón.
Un tratamiento del plumón en cuatro etapas
- Clasificación: se separan el plumón y la pluma; solo se conserva un plumón con más del 90 % de copos.
- Lavado: desengrasantes, bactericidas y suavizantes.
- Secado y esterilización: 30 minutos para un producto 100 % sano.
- Acondicionamiento: aireado del plumón y aspiración de los últimos restos de polvo.
Plumón de oca o de pato: dos calidades, el mismo nivel de exigencia
- Plumón 100 % de oca gris del Périgord: plumón de granja tradicional, 95 % plumón / 5 % pluma, poder de relleno de entre 750 y 850 cuin. Procede de la empresa francesa Transplume y se utiliza en toda nuestra gama, salvo en los modelos Swing CO y Grasshopper.
- Plumón de pato gris de granja tradicional: 90 % plumón / 10 % pluma, poder de relleno de 650 cuin. Reservado a los modelos Swing CO y Grasshopper.
La oca ofrece un mejor equilibrio entre peso, aislamiento y durabilidad, pero es más escasa y más cara. En cuanto a nuestro pato, su calidad supera con creces la de un plumón de oca industrial.
Relleno justo, nunca en exceso
El plumón no abriga por sí mismo: atrapa el calor del cuerpo. Si un compartimento está demasiado lleno, se comprime y pierde eficacia. Por eso garantizamos un relleno óptimo —800 cuin (UE) / 850 cuin (EE. UU.)— y almacenamos nuestro plumón sin comprimir hasta el único momento en que debe estarlo: el transporte.
Los tejidos
Nuestra tecnología se apoya en los tejidos japoneses de Asahi Kasei (Osaka), empresa conocida por sus hilos exclusivos de poliamida 6.6, tejidos y teñidos según normas de calidad japonesas tradicionales y estrictas.
En el exterior de nuestros productos utilizamos el nailon ripstop Asahi Kasei Impact 6.6. Frente al nailon 6 que utiliza la industria textil convencional, la poliamida 6.6 ofrece una mayor resistencia a los rayos UV, a la abrasión y al calor, con un punto de fusión más alto y un excelente comportamiento frente a la decoloración por el sol y el amarilleo. Una durabilidad excepcional con un peso muy ligero.
Todos nuestros tejidos reciben un tratamiento repelente al agua DWR C0, sin PFAS. Repele el agua y la humedad sin recurrir a compuestos perfluorados, cuyo impacto sobre la salud y el medio ambiente hoy está reconocido.
El gramaje de los tejidos se piensa en función del uso: más ligero en los sacos de dormir y las prendas destinados a la práctica ultraligera y a las salidas largas, más robusto en los equipos expuestos a la abrasión o a condiciones extremas. Cada modelo recibe el tejido que corresponde a su uso: el equilibrio justo entre ligereza y resistencia.
La construcción
El punto de partida
Toda nuestra tecnología nace de una constatación sencilla: el cuerpo se mueve, aplasta el plumón contra las paredes y crea un punto frío. Mantener un aislamiento constante a lo largo de todo el cuerpo es nuestra prioridad absoluta.
Tres principios técnicos, desarrollados desde 1979, responden a ello:
- 1979 — Los tabiques en H: unas paredes verticales separan los compartimentos, ninguna costura atraviesa los tejidos y el plumón ya no se aplasta.
- 1997 — El corte diferencial: un tejido interior cortado más estrecho que el exterior; el plumón ocupa un volumen preformado, nunca comprimido.
- 2004 — El corte anatómico: cada tabique se corta por separado para adaptarse a una zona concreta del cuerpo.
La construcción en detalle
1979 — Los tabiques en H
Todas las marcas de la época utilizan la costura pasante: una puntada atraviesa los dos tejidos y aplasta el plumón en cada costura. El resultado: líneas frías en toda la superficie del producto.
Valandré introduce los tabiques en H: unas paredes verticales separan los compartimentos, el plumón ya no se aplasta y ninguna costura atraviesa los tejidos. Es la primera vez que se utiliza un sistema así en un equipo de alta montaña. Desde entonces, este principio es la base de toda la construcción Valandré.
1997 — El corte diferencial
En los sacos de la época, los dos tejidos que envuelven el plumón (interior y exterior) se cortan iguales. Resultado: en cuanto el cuerpo se apoya contra la pared, el plumón se aplasta, los compartimentos se deforman y el aislamiento disminuye en los puntos de contacto.
Valandré introduce el corte diferencial: el tejido interior se corta más estrecho que el exterior. Así, el plumón queda encerrado en un volumen preformado que ocupa libremente, sin comprimirse nunca, sean cuales sean los movimientos de quien duerme dentro.
Este cambio trae consigo otro, indisociable: los tabiques rectos dejan paso a tabiques en arco, la única geometría capaz de acompañar la diferencia de contorno entre las dos capas de tejido. Es el saco La Fayette, el primero construido según este principio, el que estrena esta arquitectura, que todavía hoy se utiliza en toda la gama.
2004 — El corte anatómico
El cuerpo no es recto, y los tabiques tampoco deberían serlo. Donde la industria utiliza bandas de tabique rectangulares —que dobla, si hace falta, para seguir la silueta—, cada tabique Valandré se corta por separado. Entre 30 y 50 piezas únicas por producto, cada una diseñada para adaptarse a una zona concreta del cuerpo.
El principio se aplica primero a los sacos de dormir: zona de pies más amplia para que los dedos no presionen el plumón y collarines Marie-Antoinette de nueva generación para retener el calor en los hombros. Después, a partir de la década de 2010, llega a las prendas. La Troll es la primera chaqueta de plumas Valandré construida íntegramente según este principio.
La arquitectura de conjunto
Dos capas de tejido de distinto tamaño, separadas por un sistema de tabiques de paredes microaireadas que aloja el plumón. Una construcción preformada que sigue las curvas del cuerpo sin un gramo de más.
Esta precisión no se improvisa. Cada prototipo se prueba sobre el terreno y después se corrige hasta el último detalle. Algunos modelos reúnen más de 80 piezas de tejido y requieren hasta 10 horas de fabricación.
Lo que cambia en el uso
En un saco, el aislamiento se mantiene constante de un extremo a otro: sin líneas frías, sin puntos fríos en los dedos de los pies, sin pérdidas en los hombros cuando te mueves por la noche.
En una chaqueta de plumas, el plumón envuelve el cuerpo en lugar de cubrirlo. Los brazos conservan total libertad de movimiento y el torso sigue aislado: incluso con los brazos levantados, la chaqueta no se sube.
El taller
En 2004 se impone una evidencia: nuestros productos, de alto nivel técnico, exigen tiempo y una tolerancia al error igual a cero. Imposible confiarlo a un tercero.
Así que creamos nuestro propio taller. En 2005, Valandré abre su unidad de producción, 100 % autónoma, en un país con un reconocido saber hacer textil: Túnez. Una apuesta fiel al espíritu de Maurice Barrard y André Vandeputte: no delegar nunca lo esencial.
Veinte años después, esa apuesta se ha convertido en una familia. Cada saco Valandré requiere unas 6 horas de trabajo y sale de manos que conocemos por su nombre. Parte de nuestro equipo lleva veinte años confeccionando los sacos Valandré, una fidelidad que es nuestra mejor garantía de calidad.
El servicio posventa
Un producto Valandré no está diseñado para reemplazarse. Está diseñado para durar y para repararse cuando sea necesario.
Mantenimiento, lavado, reparación, rellenado: nos encargamos de cada producto Valandré, sea cual sea su año, con los mismos gestos y los mismos materiales que en la fabricación. Una cremallera, una costura, un desgarro, un compartimento que rellenar: cada intervención se hace a mano, pieza a pieza.
El rellenado prolonga la vida de un saco diez, quince o veinte años más. Volvemos a abrir los compartimentos, añadimos plumón de oca o de pato, según el producto original, y el saco vuelve a estar listo para salir.
Servicio reservado a productos Valandré · Plazo medio: 21 días · Presupuesto por correo electrónico antes de cualquier intervención